螺盛盾 | 壓鉚螺母緊固件氫脆問(wèn)題不容小覷!

  緊固件廠家在生產(chÇŽn)緊固件過(guò)程中，都會(huì)有遇到氫脆這一問(wèn)題。氫脆產(chÇŽn)生的脆性斷裂，一般發(fā)生的很突然，是無(wú)法預(yù)料的，這種失效的形式造成的后果是很?chÄ“)?yán)重的。因此減少氫脆的產(chÇŽn)生是很有必要的。那么電鍍緊固件去除氫脆是一項(xiàng)很重要的表面處理。東莞螺盛盾廠家經(jÄ«ng)過(guò)不停的實(shí)é©—(yàn)得出應(yÄ«ng)對(duì)氫脆問(wèn)題措施，希望可以幫到大家。

1、緊固件氫脆產(chǎn)生的原因及危害

  壓鉚螺柱、壓鉚螺母、壓鉚螺絲等緊固件在制造的過(guò)程（如：調(diào)質(zhì)（淬火＋高溫回火）、氰化、滲炭、化學(xué)清洗、磷化、電鍍、滾壓碾制和機(jÄ«)加工（不適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑而燒焦）等工序和服役環(huán)境中，由于陰極保護(hù)的反作用或腐蝕的反作用，氫原子有可能進(jìn)入鋼或其他金屬的基體，并滯留在基體內(nèi)，在低于屈服強(qiáng)度（合金的公稱(chÄ“ng)å¼·(qiáng)度）的應(yÄ«ng)力狀態(tài)下，它將可能導(dÇŽo)致延伸性或承載能力的降低或喪失、裂紋（通常是亞微觀的），直致在服役過(guò)程或儲(chÇ”)存過(guò)程中發(fā)生突然斷裂，造成嚴(yán)重的脆性失效。導(dÇŽo)致緊固件氫脆的原因很多，但是電鍍處理工序是關(guān)鍵的因素之一。 

   ç·Šå›ºä»¶ç”±äºŽæ°«è„†ç”¢(chÇŽn)生的脆性斷裂，一般發(fā)生的很突然，是無(wú)法預(yù)料的，故這種失效的形式造成的后果是很?chÄ“)?yán)重的。尤其是在有安全性能要求時(shí)，減少氫脆的產(chÇŽn)生是很有必要的，因此，電鍍緊固件去除氫脆是一項(xiàng)很重要的工作。

2、緊固件易產(chǎn)生氫脆失效危險(xiǎn)的情況及特征

A、高抗拉強(qiáng)度或硬化或表面淬硬；

B、吸附氫原子；

C、在拉伸應(yīng)力狀態(tài)下。

  隨著零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的強(qiáng)化，在酸洗和電鍍過(guò)程中。氫的溶解度和因此產(chÇŽn)生吸收氫的總量也將增加，也就是說(shuō)零件的氫脆敏感性就越強(qiáng)。直徑較小的零件比直徑較大的零件氫脆敏感性就強(qiáng)。

3、減少電鍍緊固件氫脆的措施

A、加工硬度大于或等于320HV的電鍍緊固件，在清洗過(guò)程前，應(yīng)增加應(yīng)力釋放過(guò)程；在清洗過(guò)程中，應(yīng)使用防腐蝕酸、堿性或機(jī)械方法進(jìn)行。浸入到防腐酸的時(shí)間盡可能的設(shè)計(jì)為最小持續(xù)時(shí)間。

B、硬度超過(guò)320HV的緊固件在進(jìn)行冷拔、冷成形、機(jī)械加工、磨削后進(jìn)行熱處理工序時(shí)，則應(yīng)符合ISO9587D的規(guī)定；

C、應(yīng)盡可能避免有意引入殘余應(yīng)力辦法。如：螺栓、螺釘在熱處理后碾制螺紋；

D、經(jīng)熱處理或冷作硬化的硬度超過(guò)385HV或性能等級(jí)12.9級(jí)及其以上的緊固件不適宜采用酸洗處理，應(yīng)使用無(wú)酸的特殊方法，如：堿性清洗、噴砂等方法。

E、熱處理或冷作硬化的硬度超過(guò)365HV的緊固件，應(yīng)采用大陰極功率電鍍?nèi)芤弘婂児に嚒?/span>

F、鋼制緊固件為了進(jìn)行電鍍，表面應(yīng)經(jīng)特殊處理，即經(jīng)最小浸入時(shí)間清洗后再進(jìn)行電鍍。

G、選擇合適的鍍層厚度，因?yàn)椋儗雍穸鹊脑黾?，增加了氫釋放的難度；

4、去除氫脆的措施

  去除氫脆的措施實(shí)際上就是烘干過(guò)程，可以說(shuō)是為了使氫脆減少到最小，在給定的溫度下和規(guÄ«)定的時(shí)é–“å…§(nèi)，將零件加熱的過(guò)程。電鍍后烘干過(guò)程就是將鋼中的氫蒸發(fā)和不可逆收集而釋放氫原子的過(guò)程，在標(biāo)準(zhÇ”n)附錄A中給出了烘干過(guò)程的詳細(xì)資料。根據(jù)零件的產(chÇŽn)品品種、幾何形狀、材料、性能等級(jí)或硬度、清洗工藝、鍍層種類(lèi)及電鍍工藝的不同，制定的烘干工藝也不同。去除氫脆時(shí)應(yÄ«ng)注意以下幾點(diÇŽn)：

A、不應(yīng)采用超過(guò)零件回火的溫度進(jìn)行烘干；

B、烘干過(guò)程應(yīng)最好在電鍍后（最好在一小時(shí)內(nèi)），鉻酸鹽鈍化處理前立即進(jìn)行；

C、烘干溫度在200℃---230℃是合理的，一般采用較低的烘干溫度和較長(zhǎng)的烘干時(shí)間；

D、烘干持續(xù)時(shí)間在2h—24h內(nèi)選取，一般8h.是烘干持續(xù)時(shí)間的典型示例。